La calidad de la instalación y el nivel de operación y mantenimiento de un compresor de gas de pozo afectan directamente la vida útil del equipo y la seguridad de la producción. Desde la construcción de la base hasta el mantenimiento diario, cada paso debe seguir procedimientos estandarizados.
I. Pasos principales para la instalación en campo
Base y aislamiento de vibraciones
La base del compresor debe hormigonarse sobre suelo firme sin remover o terreno debidamente compactado, con una capacidad portante ≥5–10 t/m². La base de hormigón armado tendrá un espesor mínimo de 200 mm, y los pernos de anclaje se colocarán con una desviación ≤±2 mm. Se instalarán aisladores de vibraciones (amortiguadores de muelle o almohadillas de goma) entre el equipo y la base, con una compresión controlada entre el 70% y el 80% del valor nominal para reducir la transmisión de vibraciones de baja frecuencia.
Tuberías y prueba de estanqueidad
Las tuberías de aspiración y descarga serán de acero sin costura, con decapado interior hasta nivel Sa2,5. La velocidad del flujo se mantendrá ≤15–20 m/s para minimizar pérdidas de presión y ruido. La desviación de alineación de las bridas será ≤0,5 mm/m; queda estrictamente prohibido forzar el acoplamiento. Tras la instalación, se realizará una prueba de resistencia a 1,5 veces la presión máxima de trabajo (manteniendo 30 min) y una prueba de estanqueidad a 1,05 veces la presión de trabajo (usando líquido detector de fugas o detector electrónico). Antes de la puesta en servicio con gas natural, el sistema se purgará con nitrógeno hasta un contenido de oxígeno <2% en volumen.
Cableado eléctrico y de control
Los cables de potencia y los de control se tenderán por separado para evitar interferencias electromagnéticas. El PLC (o controlador dedicado) se someterá a una puesta a punto punto a punto, verificando la lógica de alarma y parada: presión de admisión baja, presión de descarga alta, presión de aceite lubricante baja, etc. El pulsador de parada de emergencia debe poder interrumpir el circuito de potencia en cualquier condición.
II. Parámetros de monitorización diaria
Vibración
En los cojinetes del cigüeñal y en los cilindros, se medirá la velocidad eficaz (RMS) según ISO 10816. Para compresores alternativos, el valor normal es ≤11,2 mm/s; >18 mm/s requiere parada y reparación.
Temperatura
Temperatura de descarga: ≤160°C (alternativo) o ≤120°C (tornillo). Temperatura del aceite lubricante: 45–75°C. Diferencia de temperatura del agua de refrigeración a través del enfriador: 5–10°C.
Presión
La desviación de las presiones de aspiración y descarga en cada etapa no superará el ±5% de los valores de diseño. Una presión anormal entre etapas indica fugas en las válvulas o desgaste de los anillos de pistón.
Nivel de aceite lubricante
Mantener en la línea media del visor. Tomar muestras de aceite periódicamente para analizar viscosidad, contenido de agua y número de acidez.
Verificación de alarmas y paradas
Simular semanalmente cada punto de protección (baja presión de admisión, alta presión de descarga, alta temperatura, baja presión de aceite, sobrecarga del motor) para confirmar el correcto funcionamiento de las alarmas y las paradas.
III. Plan de mantenimiento programado
A diario
Comprobar nivel de aceite, nivel de refrigerante y fugas en el circuito de gas; registrar presiones y temperaturas de aspiración/descarga; escuchar ruidos anormales.
Semanalmente
Limpiar el filtro de aire; revisar todos los tornillos y pernos; drenar condensados de los separadores gas-líquido.
Mensualmente
Cambiar el aceite lubricante (el primer cambio después del primer mes de operación, luego cada 500–1000 horas de funcionamiento); ajustar la tensión de las correas o la alineación del acoplamiento; calibrar las válvulas de seguridad.
Trimestralmente
Reemplazar los conjuntos de válvulas de aspiración/descarga; medir el volumen muerto del cilindro; limpiar los haces del enfriador; calibrar los instrumentos.
Intervalos de reemplazo de consumibles
Placas de válvula (alternativo): 4000–6000 horas, o cuando disminuya el caudal / aparezca presión anormal entre etapas.
Anillos de pistón: 8000–10000 horas (si el desgaste del cilindro supera 0,1 mm, rectificar y montar anillos sobredimensionados).
Sellos (anillos de empaquetadura, juntas tóricas): cada 6000 horas o cuando aparezcan fugas de aceite/gas.
Cartucho del filtro de aceite: cambiar con cada cambio de aceite.
IV. Diagnóstico rápido de fallas típicas
Caudal insuficiente
Posibles causas: filtro de aire obstruido, fugas en placas de válvula, desgaste de anillos de pistón, volumen muerto excesivo. Acciones: limpiar el cartucho filtrante; verificar el sellado del conjunto de válvulas; medir la presión del cilindro; ajustar las calzas del volumen muerto.
Ruido anormal
Golpeteo metálico: holgura excesiva entre cruceta y zapata, casquillo de biela flojo, pistón golpeando la culata. Parada inmediata y ajuste / reemplazo del casquillo.
Chirrido agudo: resorte de válvula roto o aleteo de la placa – reemplazar el conjunto de válvula.
Sobrecalentamiento
Temperatura de descarga alta: refrigeración insuficiente, enfriador interetapas sucio, relación de compresión excesiva. Acciones: verificar el circuito de agua de refrigeración; limpiar el enfriador; comprobar que la válvula de derivación no esté abierta involuntariamente.
Sobrecalentamiento de cojinetes: aceite degradado o conducto de aceite obstruido – cambiar el aceite y limpiar el conducto.
Fugas de gas
Fugas en bridas, válvulas o prensaestopas: localizar con líquido detector de fugas, apretar tornillos o reemplazar juntas. Para fugas graves, parar y despresurizar antes de intervenir.
V. Normas de seguridad operativa
Procedimiento de emergencia por fuga de gas natural
Cuando la concentración de gas inflamable alcance el 10% del límite inferior de explosividad (LIE), inmediatamente:
① Cortar la alimentación eléctrica del compresor (parada de emergencia remota o local).
② Cerrar las válvulas de aspiración y descarga.
③ Arrancar el sistema de ventilación (si está en interior).
④ Evacuar hacia la dirección de barlovento y reportar a la sala de control.
⑤ Cuando la concentración descienda a un nivel seguro, ingresar con equipo de respiración autónoma para localizar la fuente de fuga.
Zona prohibida para fuego y equipo de protección personal (EPP)
Queda estrictamente prohibido fumar, realizar trabajos en caliente o portar dispositivos electrónicos no antiexplosivos en un radio de 15 m alrededor del compresor. El personal en sitio debe usar ropa de trabajo antiestática, casco de seguridad, gafas protectoras y calzado de seguridad con puntera de acero. Durante operaciones con gas a alta presión o pruebas de detección de fugas, se añadirá pantalla facial y guantes resistentes a impactos. Antes de cualquier tarea de mantenimiento, despresurizar la unidad y seguir procedimientos de bloqueo y etiquetado (LOTO).
VI. Resumen
Descuidar cualquier etapa – desde el aislamiento de vibraciones de la base hasta la gestión de fallas – puede provocar paradas no planificadas o incidentes de seguridad. Establecer una lista de verificación de inspección estandarizada, cumplir estrictamente con los intervalos de reemplazo de consumibles y reforzar los simulacros de emergencia mejora significativamente la fiabilidad del compresor y la relación coste beneficio durante todo su ciclo de vida. Para estaciones remotas, se recomienda incorporar sistemas de monitorización remota y análisis de vibraciones en línea para avanzar progresivamente hacia el mantenimiento predictivo.
