La recuperación de BOG se basa principalmente en las diferencias en las propiedades físicas de diferentes sustancias, y se utilizan los medios técnicos correspondientes para recolectar, procesar y reutilizar el BOG. Los principios comunes de reciclaje incluyen los siguientes:
Utilizando el principio de cambios de presión y temperatura.
1. Principio del proceso de recondensación
Proceso de intercambio de calor: El proceso de recondensación es un método común para la recuperación de BOG, que se utiliza principalmente en escenarios como las estaciones receptoras de GNL. Su principio se basa en el intercambio de calor entre sustancias a diferentes temperaturas. El BOG se genera durante el almacenamiento de GNL. Debido a la introducción de calor externo, una parte del GNL se evapora para formar BOG. Esta parte del BOG tiene una temperatura más alta y se encuentra en estado gaseoso. El recondensador introduce líquido de GNL a baja temperatura extraído del tanque de almacenamiento de GNL, y la temperatura del líquido suele rondar los -162 ℃. Cuando el BOG está en pleno contacto con el líquido criogénico de GNL en el recondensador, el calor se transfiere del BOG de mayor temperatura al líquido criogénico de GNL.
Proceso de licuefacción del BOG: con la transferencia de calor, la temperatura del BOG disminuye gradualmente. Cuando la temperatura del BOG desciende por debajo de su temperatura de punto de rocío, las moléculas de gas en el BOG se juntarán gradualmente para formar líquido, lo que produce la relicuefacción del BOG. Después de la relicuefacción, el BOG regresa al estado líquido de GNL y puede transportarse nuevamente a los tanques de almacenamiento de GNL para su almacenamiento. Esto no solo permite recuperar BOG y reduce el impacto de las emisiones de BOG en el medio ambiente, sino que también evita el desperdicio de energía y mejora la eficiencia del uso de energía durante el almacenamiento y transporte de GNL.
2. Principio de condensación por compresión
Proceso de compresión BOG: El principio de condensación por compresión también utiliza las propiedades físicas del BOG para lograr la recuperación. En primer lugar, el BOG se comprime mediante un compresor. El BOG suele estar en estado gaseoso a temperatura y presión normales y tiene un gran volumen. El compresor inhala y comprime el gas BOG mediante trabajo mecánico, lo que aumenta su presión y reduce su volumen. Durante el proceso de compresión, la distancia entre las moléculas de gas BOG se acorta y la velocidad de movimiento molecular se acelera, lo que resulta en un aumento de la temperatura del BOG. Esto se debe a que el proceso de compresión es un proceso adiabático y todo el trabajo realizado sobre el gas por el mundo exterior se convierte en energía interna del gas, aumentando así la temperatura del gas.
Proceso de condensación: después de comprimir el BOG, su temperatura y presión aumentan significativamente. En este momento, el BOG de alta temperatura y alta presión se introduce en el condensador. El condensador suele estar refrigerado por agua o por aire. El calor del BOG se transfiere al exterior mediante intercambio de calor con el medio de refrigeración (como agua o aire). A medida que el calor se disipa de forma continua, la temperatura del BOG disminuye gradualmente. Cuando la temperatura del BOG desciende hasta su punto de rocío Cuando la temperatura es inferior a 300 °C, las moléculas gaseosas del BOG comienzan a condensarse en líquido. A través de este método de compresión y condensación, el BOG originalmente gaseoso se convierte en líquido, logrando así el recuperación de BOG. El BOG líquido recuperado se puede almacenar, transportar o procesar y utilizar posteriormente según las necesidades reales. Este método se utiliza ampliamente en algunas pequeñas estaciones de servicio de GNL o sitios de producción industrial porque su equipo es relativamente simple y fácil de operar, y puede satisfacer las necesidades de recuperación de BOG a pequeña escala.
Basado en el principio de adsorción
1. Proceso de adsorción de BOG por adsorbente
Características del adsorbente: La tecnología de separación por adsorción es uno de los métodos más importantes para la recuperación de BOG. Su principio se basa en las características de adsorción selectiva de los adsorbentes a los diferentes componentes del BOG. Los adsorbentes de uso común, como el carbón activado, los tamices moleculares, la alúmina activada, etc., tienen una gran superficie específica y una rica estructura porosa. Estos poros varían en tamaño y van desde microporos hasta mesoporos. La mayor superficie específica permite que el adsorbente proporcione más sitios de adsorción, mejorando así la capacidad de adsorción de varios componentes en BOG. La rica estructura de poros proporciona canales para la difusión y adsorción de moléculas de gas, lo que permite que diferentes componentes del BOG ingresen selectivamente en los poros del adsorbente y se adsorban en la superficie de los poros de acuerdo con las diferencias en su propio tamaño y forma molecular.
Proceso de adsorción: Durante el proceso de recuperación de BOG, el gas BOG pasa primero a través de un sistema de pretratamiento para eliminar impurezas como partículas sólidas y humedad que pueda contener, a fin de evitar que estas impurezas contaminen u obstruyan el adsorbente y afecten el rendimiento de adsorción. y la vida útil del adsorbente. El gas BOG pretratado ingresa a la torre de adsorción y entra en contacto total con el adsorbente cargado en la torre. Debido a las diferencias en las propiedades físicas y químicas, como el tamaño molecular, la forma y la polaridad, la capacidad de adsorción de los diferentes componentes del BOG en la superficie adsorbente también es diferente. Por ejemplo, para algunos componentes de gas con moléculas pequeñas, no polares o de polaridad débil, como el metano, dado que su tamaño molecular coincide bien con el tamaño de poro del adsorbente y su interacción con la superficie del adsorbente es débil, las moléculas de metano son más difíciles de ser adsorbidos por el adsorbente, pero son más fáciles de pasar a través de los poros del adsorbente y fluir fuera de la salida de la torre de adsorción. Por el contrario, para algunos componentes de gas con moléculas más grandes y polaridad más fuerte, como el dióxido de carbono, el sulfuro de hidrógeno, el agua, etc., debido a su gran tamaño molecular, tienen una fuerte interacción con la superficie adsorbente, por lo que estos componentes de gas son más Es probable que se adsorba durante el proceso de adsorción. El adsorbente lo adsorbe fácilmente, experimentando adsorción física o química en la superficie del adsorbente y quedando así atrapado en los poros del adsorbente. A medida que continúa el proceso de adsorción, los sitios de adsorción en el adsorbente Las superficies se van ocupando paulatinamente. Cuando el adsorbente alcanza el estado de adsorción saturado, su capacidad de adsorción de gases de impurezas en BOG disminuye significativamente. En este momento, el adsorbente necesita ser regenerado para restaurar su capacidad de adsorción.
2. Principio de regeneración del adsorbente
Principio de desorción por reducción de presión: La regeneración del adsorbente es el eslabón clave para lograr la recuperación continua de BOG. La desorción por reducción de presión es uno de los métodos comúnmente utilizados para la regeneración del adsorbente. Su principio se basa en la relación entre el equilibrio de adsorción del gas sobre la superficie adsorbente y la presión. Cuando el adsorbente adsorbe el gas de impureza en BOG bajo una determinada presión y alcanza un estado de adsorción saturado, existe un equilibrio de adsorción dinámico entre las moléculas de gas en la superficie del adsorbente y el adsorbente. En este estado de equilibrio, el número de moléculas de gas adsorbidas a la superficie adsorbente por unidad de tiempo es igual al número de moléculas de gas desorbidas desde la superficie adsorbente a la fase gaseosa. Cuando se reduce la presión sobre un adsorbente saturado, la presión en la fase gaseosa que rodea al adsorbente disminuye rápidamente. De acuerdo con los principios físicos y químicos de la adsorción de gases, la reducción de la presión romperá el equilibrio de adsorción original, haciendo que el número de moléculas de gas desorbidas de la superficie adsorbente a la fase gaseosa sea mayor que el número de moléculas de gas adsorbidas en la superficie adsorbente. . De esta manera, a medida que continúa el proceso de despresurización, las moléculas de gas impureza adsorbidas en la superficie del adsorbente se desorberán gradualmente y se liberarán en la fase gaseosa, logrando así la regeneración del adsorbente. Después de la regeneración por descompresión y desorción, los sitios de adsorción en la superficie del adsorbente se liberan nuevamente y el adsorbente recupera su capacidad de adsorción de gases de impurezas en BOG y puede colocarse nuevamente en el proceso de recuperación de adsorción de BOG para lograr el reciclaje del adsorbente.
Principio de desorción de temperatura: La desorción de temperatura es otro método común de regeneración de adsorbentes y su principio se basa en la relación entre el equilibrio de adsorción de gas en la superficie del adsorbente y la temperatura. Cuando el adsorbente adsorbe gases de impurezas en BOG a una determinada temperatura y alcanza un estado de adsorción saturado, existe un equilibrio de adsorción dinámico entre las moléculas de gas en la superficie del adsorbente y el adsorbente. En este estado de equilibrio, el número de moléculas de gas adsorbidas a la superficie adsorbente por unidad de tiempo es igual al número de moléculas de gas desorbidas desde la superficie adsorbente a la fase gaseosa. Cuando aumenta la temperatura del adsorbente que se ha saturado con adsorción, la temperatura del adsorbente aumenta rápidamente. De acuerdo con los principios físicos y químicos de la adsorción de gases, el aumento de la temperatura aumenta la energía cinética térmica de las moléculas de gas, lo que hace que sea más fácil para las moléculas de gas superar la fuerza de interacción con la superficie adsorbente, desorbiéndose así de la superficie adsorbente nuevamente al gas. fase. De esta manera, a medida que continúa el proceso de aumento de temperatura, las moléculas de gas impureza adsorbidas en la superficie del adsorbente se desorberán gradualmente y se liberarán en la fase gaseosa, logrando así la regeneración del adsorbente. Después de la regeneración por desorción con aumento de temperatura, los sitios de adsorción en la superficie del adsorbente se liberan nuevamente y el adsorbente recupera su capacidad de adsorción de gases de impurezas en BOG y se puede colocar nuevamente en el proceso de recuperación de adsorción de BOG para lograr el reciclaje del adsorbente. En aplicaciones prácticas, los dos métodos de desorción por reducción de presión y desorción por aumento de temperatura se pueden seleccionar y combinar según factores como el tipo de adsorbente, la composición de BOG y las condiciones de operación reales para lograr el mejor efecto de regeneración del adsorbente y la eficiencia de recuperación de BOG.
Basado en el principio de separación por membrana
1. El proceso de permeación selectiva de la membrana a diferentes componentes en BOG
Características de la membrana: La tecnología de separación por membrana tiene un valor de aplicación importante en el campo de la recuperación de BOG. Su principio se basa en la permeabilidad selectiva de materiales de membrana especiales a diferentes componentes del BOG. Los materiales de membrana utilizados para la recuperación de BOG generalmente tienen microestructuras altamente ordenadas y composiciones químicas específicas, que les otorgan la capacidad de permear selectivamente diferentes moléculas de gas. Hay una gran cantidad de poros o canales a escala nanométrica en la microestructura de los materiales de membrana, y el tamaño y la forma de estos poros o canales tienen una cierta relación de coincidencia con el tamaño y la forma de diferentes moléculas de gas. Al mismo tiempo, la composición química del material de la membrana determina que su superficie tenga propiedades químicas específicas, como polaridad, distribución de carga, etc. Estas propiedades químicas afectan la interacción entre las moléculas de gas y la superficie de la membrana, lo que afecta aún más el comportamiento de permeación. de moléculas de gas en la membrana.
Proceso de permeación selectiva: Durante el proceso de recuperación de BOG, el gas BOG pasa primero a través del sistema de pretratamiento para eliminar impurezas como partículas sólidas, humedad y gotas de aceite que pueda contener, a fin de evitar que estas impurezas contaminen, obstruyan o Dañando el material de la membrana y afectando el rendimiento de separación y la vida útil de la membrana. El gas BOG pretratado ingresa al dispositivo de separación de membrana y entra en contacto con el material de la membrana. En el dispositivo de separación de membrana, el gas BOG se difunde a la superficie de la membrana e interactúa con el material de la membrana bajo la acción de la diferencia de presión en ambos lados de la membrana. Dado que el material de la membrana tiene la característica de permeación selectiva a diferentes componentes en BOG, el comportamiento de permeación de diferentes moléculas de gas en la membrana es diferente. Por ejemplo, para los gases de hidrocarburos ligeros como el metano, el diámetro molecular es relativamente pequeño, lo que es más compatible con el tamaño de los poros o canales en el material de la membrana, y la interacción entre las moléculas de metano y la superficie de la membrana es débil. Por lo tanto, bajo la acción de la diferencia de presión en ambos lados de la membrana, las moléculas de metano pueden pasar más fácilmente a través de los poros o canales en el material de la membrana, permear desde el lado de alimentación de la membrana al lado de permeado y formar un gas permeado. Rico en metano. Por el contrario, en el caso de los gases de impureza, como el dióxido de carbono, el sulfuro de hidrógeno y el agua, sus diámetros moleculares son relativamente grandes y menos compatibles con el tamaño de los poros o canales del material de la membrana, y estas moléculas de gas de impureza interactúan fuertemente con la superficie de la membrana. Por lo tanto, bajo la acción de la diferencia de presión en ambos lados de la membrana, es más difícil que estas moléculas de gas impuro pasen a través de los poros o canales en el material de la membrana, y la mayoría de ellas quedan retenidas en el lado de alimentación de la membrana. para formar gas retenido rico en gases de impurezas. A través del proceso de permeación selectiva de la membrana a los diferentes componentes del BOG, se logra la separación del metano y los gases de impurezas en el BOG, mejorando así la pureza del metano en el BOG. El gas permeado rico en metano recuperado se puede almacenar, transportar o procesar posteriormente según las necesidades reales, como por ejemplo, para su uso como combustible en la generación de energía, calefacción y otros campos, o como materia prima química para la producción de productos químicos como la síntesis. gas y metanol.
2. Factores que afectan la separación de membranas y las medidas de optimización
Factores influyentes
Propiedades del material de la membrana: La composición química, la microestructura, la porosidad, la distribución del tamaño de los poros y otras propiedades de los materiales de la membrana juegan un papel decisivo en el rendimiento de la separación por membrana. Los diferentes materiales de membrana tienen diferente permeabilidad selectiva a los componentes del BOG, lo que afecta el efecto de separación de la membrana y la tasa de recuperación de metano. Por ejemplo, los materiales de membrana de polímero tienen buena flexibilidad y propiedades de procesamiento, pero su estabilidad química y resistencia a altas temperaturas son relativamente pobres; los materiales de membrana cerámica tienen alta estabilidad química, resistencia a altas temperaturas y resistencia mecánica, pero su proceso de preparación es complejo y costoso. Por lo tanto, al seleccionar materiales de membrana, es necesario considerar exhaustivamente factores como la composición de BOG, las condiciones de operación, los requisitos de separación y el costo, y seleccionar materiales de membrana apropiados para satisfacer las necesidades de las aplicaciones prácticas.
Condiciones de operación: Las condiciones de operación como la temperatura, la presión y el caudal de gas también tienen una influencia importante en el proceso de separación por membrana. Los cambios de temperatura afectarán la energía cinética térmica de las moléculas de gas y las propiedades físicas y químicas de los materiales de la membrana, cambiando así la tasa de permeación y la selectividad de las moléculas de gas en la membrana. En términos generales, dentro de un cierto rango, un aumento de temperatura aumentará la energía cinética térmica de las moléculas de gas, acelerando así la velocidad de permeación de las moléculas de gas en la membrana, pero también puede provocar cambios en las propiedades físicas y químicas del material de la membrana. , como expansión, contracción o membrana. La estructura de los poros cambia, lo que afecta la permeabilidad selectiva de la membrana a diferentes moléculas de gas. Por lo tanto, en la operación real, es necesario seleccionar una temperatura de operación adecuada de acuerdo con las propiedades del material de la membrana y la composición del BOG para obtener el mejor efecto de separación de la membrana. La presión es otro parámetro operativo importante en el proceso de separación por membrana. La diferencia de presión en ambos lados de la membrana es la fuerza impulsora para que las moléculas de gas la atraviesen. En términos generales, dentro de un cierto rango, aumentar la diferencia de presión en ambos lados de la membrana puede aumentar la tasa de permeación de las moléculas de gas en la membrana, aumentando así el flujo de la membrana y la tasa de recuperación de metano. Sin embargo, los diferenciales de presión excesivamente altos pueden dañar o deformar el material de la membrana, acortar su vida útil y también aumentar la inversión en equipos y los costos operativos. Por lo tanto, en la operación real, es necesario controlar razonablemente la diferencia de presión en ambos lados de la membrana en función de factores como las propiedades del material de la membrana, la resistencia a la presión del equipo y los costos económicos para garantizar una operación estable y una recuperación eficiente. del proceso de separación por membrana. El caudal de gas también es un factor importante que afecta al proceso de separación de la membrana, lo que afectará la tasa de transferencia de masa y el tiempo de residencia de las moléculas de gas en la superficie de la membrana. En términos generales, dentro de un cierto rango, aumentar el caudal de gas puede aumentar la tasa de transferencia de masa de las moléculas de gas en la superficie de la membrana y reducir el fenómeno de polarización de la concentración de las moléculas de gas en la superficie de la membrana, mejorando así el rendimiento de separación de la membrana y la tasa de recuperación de metano. Sin embargo, si el caudal de gas es demasiado alto, el tiempo de penetración de las moléculas de gas en la membrana puede ser demasiado corto y la membrana no puede lograr completamente la permeabilidad selectiva de diferentes moléculas de gas, lo que reduce el efecto de separación de la membrana. Además, un caudal de gas demasiado alto aumentará la caída de presión y el costo operativo del equipo. Por lo tanto, en la operación real, es necesario controlar razonablemente el caudal de gas de acuerdo con factores como las propiedades del material de la membrana, el área de la membrana, la composición de BOG, etc., para obtener el mejor efecto de separación de la membrana y beneficios económicos.
Composición del BOG: El BOG tiene componentes complejos y diversos. El contenido y la proporción de cada componente del BOG de diferentes fuentes varían enormemente. Estas diferencias afectarán directamente el efecto de separación de la membrana y la tasa de recuperación de metano. Por ejemplo, en el caso de algunos BOG que contienen altas concentraciones de dióxido de carbono, sulfuro de hidrógeno y otros gases ácidos, estos gases ácidos no solo causarán daños por corrosión al material de la membrana y acortarán la vida útil de la membrana, sino que también reaccionarán químicamente con la superficie de la membrana. y cambiar las propiedades físicas y químicas de la membrana. Esto afectará la permeabilidad selectiva de la membrana a diferentes moléculas de gas, reduciendo el efecto de separación de la membrana y la tasa de recuperación de metano. Además, el BOG también puede contener algunas impurezas como agua, gotas de aceite, partículas sólidas, etc. Estas impurezas pueden contaminar, obstruir o desgastar el material de la membrana, lo que afecta el rendimiento de separación y la vida útil de la membrana. Por lo tanto, es necesario realizar un análisis detallado de la composición del BOG antes de la separación por membrana y tomar las medidas de pretratamiento correspondientes en función de los resultados del análisis, como eliminar gases ácidos, agua e impurezas, etc., para mejorar la calidad del BOG, proteger el medio ambiente y la salud humana. material de membrana y garantizar el funcionamiento estable del proceso de separación de membrana y un reciclaje eficiente.
Medidas de optimización
Modificación y optimización de materiales de membrana: para mejorar el rendimiento de los materiales de membrana y cumplir con los requisitos de separación de membrana en diferentes escenarios de aplicación, los materiales de membrana se pueden modificar y optimizar. Los métodos comunes para modificar materiales de membrana incluyen la modificación física, la modificación química y la modificación de la superficie. El método de modificación física mejora principalmente el rendimiento de separación de la membrana al cambiar la microestructura del material de la membrana, como la porosidad, la distribución del tamaño de los poros, etc. Por ejemplo, al preparar membranas de polímero mediante el método de inversión de fase, la microestructura de la membrana se puede controlar ajustando la composición, la temperatura, la humedad de la solución de colada y las condiciones del baño de gel, obteniendo así membranas con diferentes porosidades y distribuciones de tamaño de poro. . Materiales para satisfacer los requisitos de membrana de diferentes sistemas de separación. El método de modificación química introduce principalmente grupos funcionales específicos en la cadena molecular del material de la membrana para cambiar las propiedades químicas del material de la membrana, mejorando así el rendimiento de separación y la capacidad anticontaminación de la membrana. Por ejemplo, para los materiales de membrana de polisulfona (PSF), se pueden introducir grupos de ácido sulfónico (-SO3H) en sus cadenas moleculares a través de una reacción de sulfonación para preparar materiales de membrana de polisulfona sulfonada (SPSF). La introducción de grupos de ácido sulfónico no solo aumenta la hidrofilicidad del material de la membrana, facilitando la interacción con las moléculas de agua, sino que también mejora la resistencia al agua de la membrana.
No solo puede aumentar el flujo de permeación, sino que también mejora la adsorción y repulsión de ciertas partículas cargadas o moléculas polares por el material de la membrana, mejorando así el rendimiento de separación y la capacidad antiincrustante de la membrana. El método de modificación de la superficie trata principalmente la superficie del material de la membrana para cambiar las propiedades físicas y químicas de la superficie de la membrana, como la rugosidad de la superficie, la energía de la superficie, la distribución de la carga superficial, etc., mejorando así el rendimiento de separación y la capacidad anticontaminación de La membrana. Por ejemplo, para materiales de membrana cerámica, una película delgada con funciones específicas, como película hidrófila, película anticontaminación, membrana permeable seleccionada, etc. La introducción de estas películas no solo puede cambiar las propiedades físicas y químicas de la superficie de la membrana, mejorar el rendimiento de separación y la capacidad anticontaminación de la membrana, sino que también protege la estructura principal del material de la membrana hasta cierto punto y extiende el servicio. vida de la membrana. Al modificar y optimizar los materiales de membrana, se pueden obtener materiales de membrana con mejor rendimiento de separación, capacidad anticontaminación y estabilidad para cumplir con los requisitos de separación de membrana en diferentes escenarios de aplicación y mejorar la eficiencia y la calidad de la recuperación de BOG.
Optimización de las condiciones de operación: La optimización de las condiciones de operación es la clave para mejorar la eficiencia y la estabilidad de la separación por membrana. En la operación real, es necesario optimizar las condiciones de operación como la temperatura, la presión y el caudal de gas de acuerdo con factores como las propiedades del material de la membrana, los componentes BOG y los requisitos de separación para obtener el mejor efecto de separación de la membrana. Para optimizar la temperatura, es necesario considerar exhaustivamente factores como la estabilidad térmica del material de la membrana, el comportamiento de permeación de las moléculas de gas en la membrana y la permeabilidad selectiva de la membrana a diferentes moléculas de gas. En términos generales, dentro del rango de estabilidad térmica del material de la membrana, aumentar adecuadamente la temperatura de operación puede acelerar la tasa de permeación de las moléculas de gas en la membrana y aumentar el flujo de la membrana, pero al mismo tiempo, también es necesario evitar temperaturas excesivamente altas. que pueden provocar cambios en las propiedades físicas y químicas del material de la membrana, afectando la permeabilidad selectiva de la membrana. Por lo tanto, en la operación real, es necesario determinar el rango de temperatura de operación óptimo adecuado para los materiales de membrana y los componentes BOG mediante experimentos o cálculos de simulación. Para optimizar la presión, se deben considerar factores como la resistencia a la presión del material de la membrana, el funcionamiento seguro del equipo y el efecto de la separación de la membrana. Bajo la premisa de garantizar el funcionamiento seguro de los materiales y equipos de membrana, aumentar adecuadamente la diferencia de presión en ambos lados de la membrana puede aumentar la tasa de permeación de las moléculas de gas en la membrana, aumentar el flujo de la membrana y la tasa de recuperación de metano. Sin embargo, diferenciales de presión excesivamente altos pueden causar daños o deformaciones en el material de la membrana, acortar su vida útil y también aumentar la inversión en equipos y los costos operativos. Por lo tanto, en la operación real, es necesario controlar razonablemente la diferencia de presión en ambos lados de la membrana y determinar el rango de presión de operación óptimo en función de factores como las propiedades del material de la membrana, la resistencia a la presión del equipo y el costo económico. Para optimizar el flujo de gas, se deben considerar factores como la tasa de transferencia de masa de las moléculas de gas en la superficie de la membrana, el tiempo de residencia y la permeabilidad selectiva de la membrana a diferentes moléculas de gas. Dentro de un cierto rango, aumentar el caudal de gas puede aumentar la tasa de transferencia de masa de las moléculas de gas en la superficie de la membrana y reducir el fenómeno de polarización de la concentración de las moléculas de gas en la superficie de la membrana, mejorando así el rendimiento de separación de la membrana y la tasa de recuperación de metano. . Sin embargo, un caudal de gas demasiado alto puede provocar que el tiempo de permeación de las moléculas de gas en la membrana sea demasiado corto y la membrana no pueda lograr completamente la permeación selectiva de diferentes moléculas de gas, lo que reduce el efecto de separación de la membrana. Además, un caudal de gas demasiado alto aumentará la caída de presión y el costo operativo del equipo. Por lo tanto, en la operación real, es necesario controlar razonablemente el caudal de gas y determinar el rango de caudal de gas operativo óptimo en función de factores como las propiedades del material de la membrana, el área de la membrana y la composición del BOG.
