El compresor de amoníaco constituye la fuerza motriz del ciclo de refrigeración, y su seguridad operativa afecta directamente a la salud del personal y a la integridad de los equipos. El amoníaco, como refrigerante, posee toxicidad y combustibilidad; cuando su concentración en el aire se sitúa entre el 15 % y el 28 %, presenta riesgo de combustión o explosión. Los datos estadísticos del sector indican que las causas principales de los accidentes en refrigeración por amoníaco se concentran en tres aspectos—operación incorrecta, envejecimiento de los equipos y diseño inadecuado del sistema—y no en las propiedades peligrosas intrínsecas del amoníaco. Los procedimientos de operación normalizados constituyen la primera línea de defensa para la seguridad y deben observarse en cada etapa: puesta en marcha, funcionamiento y parada.
Las comprobaciones previas al arranque determinan la base de seguridad para la operación posterior. El operario debe consultar en primer lugar el registro de turno para conocer el historial de uso del equipo y los motivos de la última parada. Verificar que todas las válvulas del sistema se encuentran en sus posiciones de espera: las válvulas de la tubería desde el compresor hasta el separador de aceite y hasta el condensador deben estar abiertas, mientras que las válvulas de aspiración y descarga del compresor deben estar cerradas. El nivel de líquido en el depósito de alta presión debe mantenerse entre un máximo del 80 % y un mínimo del 30 %; el nivel en el depósito de circulación de baja presión debe mantenerse dentro del rango del 30 % al 60 %. El nivel de aceite en el cárter no debe ser inferior a la mitad del visor de aceite, y la presión del cárter no debe superar los 0,2 MPa. Comprobar que los dispositivos de protección de seguridad—como el relé de presión de aceite y los relés de alta y baja presión—estén ajustados a los valores de consigna especificados. Asegurarse de que no haya objetos extraños que obstruyan las partes giratorias del compresor ni sus alrededores, y verificar que el suministro de agua de refrigeración al condensador y a la camisa de agua del compresor sea normal. Girar manualmente el acoplamiento una o dos vueltas; debe girar con suavidad; en caso contrario, se debe identificar y corregir la causa del agarrotamiento. Accionar el mango del filtro de aceite para confirmar que el circuito de aceite está despejado, y colocar la palanca de regulación de capacidad en la posición cero. Estas diez comprobaciones previas al arranque son obligatorias y no puede omitirse ninguna.
La operación de puesta en marcha debe realizarse paso a paso según el procedimiento establecido. Primero, abrir la válvula de descarga del compresor y, a continuación, energizar el motor. Después del arranque, abrir lentamente la válvula de aspiración mientras se vigila atentamente la estabilidad de la lectura del amperímetro. Si durante la apertura de la válvula de aspiración se escucha un golpeteo indicativo de golpe de líquido (compresión húmeda), ello significa que el refrigerante líquido ha entrado en el cilindro. En tal caso, cerrar inmediatamente ligeramente la válvula y reabrirla lentamente hasta que el ruido desaparezca por completo, momento en el cual se podrá continuar abriendo. Tras el arranque, ajustar la presión de aceite para que supere a la presión de aspiración en 0,15 a 0,29 MPa. En el caso de los compresores de tornillo, se requiere una atención especial: se debe poner en marcha primero la bomba de aceite para establecer la circulación, y solo cuando la indicación de capacidad marque cero se podrá arrancar el compresor principal. Después del arranque, aumentar la carga en varios escalones y ajustar correspondientemente la válvula de alimentación de líquido para evitar condiciones anormales debidas a una carga demasiado rápida.
Durante el funcionamiento, la supervisión exige que el operario realice inspecciones periódicas y registre los datos. Observar las variaciones de las lecturas de los manómetros de presión de aceite, presión de descarga y presión de aspiración; escuchar atentamente si se producen ruidos anormales en los componentes en movimiento; y palpar las partes pertinentes para detectar elevaciones de temperatura inusuales. Los datos de operación deben registrarse cada dos horas para mantener un registro de funcionamiento. Los parámetros críticos deben controlarse estrictamente dentro de los límites permitidos: la presión de descarga no debe superar 1,56 MPa, la temperatura del aceite no debe exceder los 65 °C, y la temperatura de descarga en una etapa simple debe mantenerse en el rango de 80 a 150 °C.
La parada también debe ajustarse a los procedimientos establecidos. Para una parada normal, cerrar primero la válvula de alimentación de líquido y descargar el compresor escalonadamente hasta la posición cero. Tras la descarga completa, pulsar el botón de parada, cerrar las válvulas de aspiración y descarga, y cortar el suministro eléctrico. La parada automática se produce cuando los dispositivos de protección actúan por sobrepresión o sobretemperatura; el reinicio solo está permitido después de que el operario haya identificado y eliminado la avería subyacente. En caso de emergencia, presionar inmediatamente el pulsador de parada de emergencia, cerrar la válvula de cierre de aspiración y la válvula de alimentación de líquido, y luego cortar la alimentación eléctrica.
El golpe de líquido es uno de los riesgos más comunes y graves durante el funcionamiento. La entrada de refrigerante líquido en el cilindro puede dañar las placas de válvulas, pistones, bielas y otros componentes; el sistema debe estar equipado con un separador de líquido como medida preventiva. La presión del vapor refrigerante en el sistema no debe elevarse de forma anormal para evitar la rotura de los equipos por sobrepresión. Las fugas de amoníaco se producen con frecuencia por desconexión de la manguera de carga o por aflojamiento de las tuercas de prensaestopas de las válvulas; los operarios deben permanecer atentos durante todas las manipulaciones. El amoníaco líquido puede alcanzar temperaturas de hasta –33 °C, y las proyecciones de una fuga pueden causar graves congelaciones; por ello, todo el personal debe utilizar el equipo de protección personal adecuado.
La esencia de la operación segura radica en la ejecución rigurosa de cada paso, en todo momento. Las empresas deben incorporar los procedimientos operativos normalizados en su sistema de gestión y complementarlos con formación y simulacros periódicos, de modo que la conciencia de seguridad y las prácticas correctas se conviertan en hábitos arraigados para todos los operarios.
