1. Monitoreo del estado de operación
Monitoreo de presión:
Instale sensores de presión confiables para monitorear las presiones de admisión y escape en tiempo real. Asegúrese de que la presión de admisión esté dentro del rango permitido del diseño del compresor para evitar que una presión de admisión excesivamente alta o baja afecte el funcionamiento normal del compresor. Para evitar que la presión de escape exceda la presión nominal del compresor, generalmente se establece un valor de alarma de presión y se emite una alarma cuando la presión de escape se acerca o excede el 90% de la presión nominal.
Verifique periódicamente la precisión del sensor de presión, por ejemplo, calibrándolo una vez al mes y comparándolo con un manómetro estándar. El rango de error debe controlarse dentro de ±1%. Registre simultáneamente los datos de presión y analice las tendencias de presión para identificar posibles problemas con el compresor, como un aumento gradual de la presión, que podría ser una señal de una tubería obstruida o una falla de la válvula.
Monitoreo de temperatura:
Monitorear la temperatura de partes claves del compresor, como el cilindro, el cárter, el sistema de enfriamiento, etc. Durante el funcionamiento, la temperatura del cilindro generalmente no debe superar los 160-180 °C (dependiendo del tipo de compresor y las condiciones de funcionamiento), y la temperatura del cárter debe ser inferior a 70-80 °C.
Utilice una combinación de sensores de temperatura y termómetros para realizar el seguimiento y compruebe el valor de la temperatura mostrada al menos una vez al día. Si se detecta una temperatura anormalmente alta, la máquina debe detenerse inmediatamente para su inspección, ya que la temperatura alta puede causar consecuencias graves, como falla del lubricante, mayor desgaste de los componentes o incluso un incendio. Al mismo tiempo, preste atención para verificar el estado de funcionamiento del sistema de enfriamiento para garantizar un buen efecto de enfriamiento.
Monitoreo de tráfico:
Monitorear el flujo de nitrógeno para garantizar que satisfaga las necesidades de producción industrial. Establezca un rango de flujo razonable de acuerdo con los parámetros de la placa de identificación del compresor y los escenarios de uso reales. Para compresores de flujo variable, verifique que el dispositivo de control de flujo esté funcionando correctamente.
Los medidores de flujo se pueden utilizar para monitorear el flujo y deben calibrarse periódicamente (trimestralmente) para garantizar la precisión de la medición del flujo. Los cambios anormales en el caudal pueden ser una señal de una falla interna del compresor (como fugas o daños en las válvulas) o de problemas externos en las tuberías, que deben revisarse rápidamente.
Monitoreo de vibraciones y ruido:
Preste atención a la vibración y al ruido del compresor. El compresor debe tener un nivel de vibración estable y poco ruido durante el funcionamiento normal. Si la vibración aumenta o se detectan ruidos inusuales, como golpes metálicos, roces, etc., puede deberse a componentes flojos, desgaste o desequilibrio.
Se pueden utilizar sensores de vibración y medidores de ruido para el monitoreo, y se puede realizar una inspección simple una vez por semana para comparar la amplitud de vibración monitoreada y el valor de decibelios de ruido con los estándares de funcionamiento normales del equipo. Si exceden el rango estándar, el equipo Debe apagarse para mantenimiento a tiempo para evitar daños mayores al equipo.
2. Mantenimiento del sistema de lubricación
Inspección y reemplazo de aceite lubricante:
Compruebe periódicamente el nivel de aceite lubricante para asegurarse de que esté dentro del rango especificado. Un nivel de aceite demasiado bajo provocará una lubricación insuficiente y un desgaste acelerado de los componentes; un nivel de aceite demasiado alto puede causar problemas como aumento de la temperatura del aceite y aumento de la espuma. Compruebe el nivel de aceite antes de arrancar el compresor todos los días y observe si el nivel de aceite cumple con los requisitos a través del indicador de nivel de aceite.
Reemplace el aceite lubricante periódicamente según el tiempo de funcionamiento del compresor y el entorno de trabajo. Generalmente, el aceite lubricante debe reemplazarse después de 2000 a 3000 horas de funcionamiento. Sin embargo, si el entorno de trabajo es duro (como alta temperatura, alta humedad y polvo), el ciclo de reemplazo debe acortarse adecuadamente. Al reemplazar el aceite lubricante, se debe drenar completamente el aceite viejo, se debe limpiar la cámara de aceite y el filtro de aceite y luego se debe agregar aceite lubricante nuevo que cumpla con las especificaciones del compresor.
Inspección de la calidad del aceite:
Verifique periódicamente (cada 3 a 6 meses) la calidad del aceite lubricante, incluida la viscosidad, el valor de acidez, la humedad, el contenido de impurezas y otros indicadores. La viscosidad que no cumple con los requisitos afectará el efecto de lubricación. Un aumento en el número de acidez puede provocar que el lubricante se vuelva más corrosivo para los componentes. El exceso de humedad e impurezas acelerarán el deterioro del aceite lubricante y el desgaste de los componentes.
Utilice un equipo de prueba de calidad de aceite profesional o envíe muestras a un laboratorio profesional para su análisis. Si el índice de calidad del aceite supera el rango especificado, se debe reemplazar el aceite lubricante a tiempo y se debe inspeccionar el compresor para averiguar la causa del deterioro de la calidad del aceite. , como fugas, fallas del sistema de enfriamiento, etc.
3. Mantenimiento del sistema de refrigeración
Mantenimiento del sistema de refrigeración por aire:
En el caso de los compresores refrigerados por aire, el polvo y los residuos en la superficie del radiador deben limpiarse periódicamente para garantizar una buena ventilación y disipación del calor. La superficie del radiador se puede soplar con aire comprimido o limpiar con un cepillo suave al menos una vez al mes.
Verifique el funcionamiento del ventilador, incluida la velocidad del ventilador y si las aspas están sueltas o dañadas. La velocidad anormal del ventilador afectará la eficiencia de disipación de calor y las aspas dañadas provocarán vibración y ruido. Si se encuentra algún problema con el ventilador, debe repararse o reemplazarse a tiempo.
Mantenimiento del sistema de refrigeración por agua:
El nivel del agua, la calidad del agua y el caudal del agua de refrigeración en los compresores refrigerados por agua deben comprobarse periódicamente. Un nivel de agua demasiado bajo afectará el efecto de enfriamiento y el agua de enfriamiento debe reponerse a tiempo; la mala calidad del agua provocará incrustaciones y corrosión en la tubería de agua de enfriamiento. Generalmente, los indicadores de calidad del agua, como la dureza y la acidez, deben revisarse una vez por semana y ablandarse o purificarse cuando sea necesario.
Verifique el estado de funcionamiento de la bomba de agua de enfriamiento, incluida la presión de la bomba, el flujo, el estado del sellado, etc. Verifique el funcionamiento de la bomba de agua una vez al mes para asegurarse de que esté funcionando normalmente y proporcione suficiente flujo de agua de refrigeración. Al mismo tiempo, limpie y mantenga las tuberías de agua de refrigeración periódicamente (anualmente) para evitar bloqueos y fugas.
4. Inspección y apriete de piezas
Inspección de válvulas:
Compruebe periódicamente el estado de funcionamiento de las válvulas de admisión y escape, incluyendo si los movimientos de apertura y cierre de las válvulas son flexibles y si el sellado es bueno. Puedes juzgar preliminarmente si la válvula está normal escuchando el sonido, sintiendo la temperatura, etc. Por ejemplo, una válvula de escape que funcione correctamente debe ser silenciosa al cerrarse y la temperatura del puerto de escape debe ser relativamente estable.
Las válvulas deben desmontarse para una inspección detallada cada 3 a 6 meses para limpiar los depósitos de carbón y las impurezas dentro de las válvulas, verificar el desgaste de las superficies de sellado de las válvulas y pulir o reemplazar los sellos si es necesario. Al mismo tiempo, verifique si el resorte de la válvula, el núcleo de la válvula y otros componentes están dañados o deformados.
Fijación de piezas de conexión:
Compruebe si las bridas de conexión, los pernos y otras piezas entre el compresor y la tubería están flojas. Utilice una llave para realizar una inspección sencilla y apriete los pernos de conexión una vez a la semana para garantizar una conexión firme y evitar fugas.
Verifique la conexión de las partes internas del compresor, como la conexión entre el pistón y la biela, la conexión entre la biela y el cigüeñal, etc., y realice una inspección interna completa cada seis meses para apretar las piezas sueltas. y reemplace las piezas desgastadas. Conectores.
5. Mantenimiento de los sistemas de admisión y escape
Filtración de entrada:
Limpie o reemplace el filtro de entrada de aire periódicamente para garantizar que el nitrógeno que ingresa al compresor esté limpio. Un filtro de entrada de aire obstruido provocará una disminución en el volumen y la presión de entrada de aire, lo que afectará el rendimiento del compresor. Dependiendo del grado de contaminación del entorno de trabajo, limpie el filtro una vez a la semana o al mes y sustituya el elemento filtrante cada 36 meses.
Compruebe si hay fugas, deformaciones u otros problemas en el tubo de admisión. Si se encuentra algún problema en el tubo de admisión, se debe reparar o reemplazar a tiempo. La falla del tubo de admisión afectará la calidad del suministro de nitrógeno y la eficiencia de admisión del compresor.
Inspección del sistema de escape:
Verifique la presión, temperatura y estanqueidad del tubo de escape. Asegúrese de que el tubo de escape pueda soportar la presión de escape y que no haya fugas. Si la temperatura del tubo de escape es demasiado alta, puede deberse a una resistencia interna excesiva o a una falla del sistema de enfriamiento.
Los equipos como los tanques de gas en el sistema de escape deben drenarse y limpiarse periódicamente. La acumulación de humedad en el tanque de gasolina provocará corrosión y afectará la calidad del nitrógeno. Drene el agua al menos una vez al mes y realice una inspección y limpieza interna una vez al año.
Elementos de mantenimiento periódico del compresor de nitrógeno industrial
1. Limpieza integral
Limpieza exterior:
Limpie el exterior del compresor periódicamente (cada 3 a 6 meses) para eliminar el polvo, el aceite y los residuos de la superficie. Utilice un paño limpio y suave o un cepillo para limpiar la carcasa del compresor. Para las manchas de aceite difíciles, puede utilizar productos de limpieza adecuados, pero tenga cuidado de evitar que el producto de limpieza entre en el compresor.
Limpie el radiador (para compresores enfriados por aire) y asegúrese de que no haya polvo, algodón u otros residuos que bloqueen las aletas del radiador. Puede utilizar aire comprimido para soplar el radiador en dirección inversa para eliminar el polvo y otras impurezas del radiador.
Limpieza interna:
Limpie el interior del compresor una vez cada 12 años bajo la guía de un profesional, incluyendo la limpieza de depósitos de carbón, lodos, residuos metálicos, etc. dentro del cilindro, pistón, cárter y otros componentes. Por ejemplo, utilice un disolvente de limpieza especial y herramientas para retirar el pistón del cilindro y limpiar los depósitos de carbón en la superficie del pistón y la pared interna del cilindro.
Limpie el interior de las válvulas de admisión y escape, elimine la suciedad y los depósitos de carbón en las válvulas y asegúrese de que sus movimientos de apertura y cierre sean normales. Durante el proceso de limpieza, preste atención a verificar si la superficie de sellado de la válvula está dañada.
2. Inspección y sustitución de componentes clave
Inspección y sustitución de pistón y anillo de pistón:
Se debe comprobar el desgaste del pistón cada 3000 a 5000 horas de funcionamiento, incluido el desgaste de la falda y la cabeza del pistón. Si el desgaste del pistón supera el límite especificado (por lo general, el desgaste del diámetro del pistón no supera los 0,30,5 mm) ), se debe reemplazar el pistón.
Compruebe los anillos del pistón para comprobar el desgaste, la elasticidad y la holgura. Un aumento en la holgura de apertura del anillo del pistón, una disminución de la elasticidad o un desgaste severo de la superficie pueden provocar fugas de aire. Generalmente, cuando la holgura de apertura del anillo del pistón excede el 50% o el 80% de la holgura inicial, es necesario reemplazar el anillo del pistón.
Inspección y reemplazo de la caja de embalaje:
Para los compresores equipados con prensaestopas (como sellos de vástago de pistón), los anillos de empaque en el prensaestopas deben revisarse cada 2000 ~ 3000 horas para verificar el desgaste de los anillos de empaque, si hay desgaste excéntrico y el efecto de sellado.
Si el anillo de empaquetadura está muy desgastado, envejecido o tiene un rendimiento de sellado reducido, debe reemplazarse. Al reemplazarlo, se debe prestar atención a la secuencia de instalación correcta y al ajuste de la fuerza de precarga para garantizar un buen efecto de sellado.
Inspección y reemplazo de válvulas:
Las válvulas de admisión y escape son componentes críticos del motor y requieren una inspección exhaustiva cada 2000 a 3000 horas de funcionamiento. Verifique si la superficie de sellado de la válvula tiene rayones, desgaste o corrosión, si el resorte de la válvula está deformado o su elasticidad está debilitada y si el núcleo de la válvula se mueve normalmente.
Si la superficie de sellado de la válvula está muy dañada, el resorte falla o el núcleo de la válvula no se mueve bien, se debe reemplazar la válvula. Después del reemplazo, se debe realizar una prueba de sellado para garantizar que se pueda prevenir eficazmente la fuga de gas cuando la válvula esté cerrada.
Inspección y sustitución de cojinetes:
Los cojinetes del compresor (incluidos los cojinetes principales y los cojinetes de biela) deben revisarse cada 4000 a 6000 horas de funcionamiento para verificar el desgaste de los cojinetes, si la holgura está dentro del rango especificado y el estado de lubricación.
Si el rodamiento está desgastado, descolorido debido al sobrecalentamiento (como azul o negro en la superficie de las bolas o pistas del rodamiento) o tiene un juego excesivo, se debe reemplazar el rodamiento. Al reemplazar los cojinetes, asegúrese de que el modelo y la precisión de los nuevos cojinetes cumplan con los requisitos y preste atención a la limpieza y los métodos de instalación correctos durante la instalación.
3. Inspección del sistema eléctrico
Inspección del motor:
Revise periódicamente (cada 3 a 6 meses) el motor para detectar acumulación de polvo, daños, corrosión, etc. Limpie el polvo de la superficie del motor, especialmente la parte del disipador de calor, para garantizar una buena disipación del calor del motor.
Compruebe la resistencia de aislamiento del motor y mídala con un medidor de resistencia de aislamiento cada 12 años. El valor de la resistencia de aislamiento debe cumplir con los requisitos de la placa de identificación del motor y, generalmente, no debe ser inferior a 0,5-1 megaohmio. Si la resistencia de aislamiento es demasiado baja, verifique el estado del aislamiento del motor, descubra la causa del daño del aislamiento y repárelo.
Compruebe si los terminales del motor están sueltos u oxidados. Si los encuentra, apriételos y límpielos a tiempo para garantizar una buena conexión eléctrica del motor.
Inspección del circuito de control:
Verifique el circuito de control del compresor, incluidos los circuitos de arranque, parada, control de presión, control de temperatura y otros, y verifique si el circuito está dañado, envejecido, en cortocircuito o en circuito abierto.
Realice una prueba de aislamiento en el circuito de control cada 12 años para garantizar que el rendimiento del aislamiento del circuito esté en buenas condiciones. Al mismo tiempo, verifique el estado de funcionamiento de los componentes eléctricos, como relés, contactores, sensores, etc., en el circuito de control. Si hay alguna falla, reemplácela a tiempo.
4. Inspección y mantenimiento del sistema de tuberías.
Inspección visual de tuberías:
Revise periódicamente (cada 3-6 meses) el aspecto de las tuberías de entrada y salida del compresor y de las tuberías de conexión para ver si hay corrosión, deformación, grietas, fugas, etc. Si hay tuberías con capas de aislamiento, verifique si las capas de aislamiento están intactas. Si hay algún daño, debe repararse a tiempo.
Preste especial atención a las soldaduras, conexiones de bridas, codos y otras partes de la tubería, ya que estas partes son más propensas a tener problemas. Para las tuberías con corrosión menos severa, se puede realizar un tratamiento anticorrosión, como la aplicación de pintura anticorrosión; para las tuberías con grietas o deformaciones severas, se deben reemplazar a tiempo.
Inspección interna de la tubería (según corresponda):
Dependiendo de la vida útil y el entorno de trabajo de la tubería, el interior de la tubería debe inspeccionarse una vez cada 3 a 5 años. Se puede utilizar un endoscopio o se puede desmontar la tubería para inspeccionarla y verificar si hay incrustaciones, corrosión, sustancias extrañas. obstrucción de materia, etc. dentro de la tubería.
Si se encuentran sarro dentro de la tubería, se puede limpiar mediante métodos de limpieza química o mecánica; en el caso de tuberías que estén severamente bloqueadas, es necesario reemplazarlas por tuberías nuevas.
Prueba de estrés:
El sistema de tuberías debe probarse a presión cada 12 años para verificar su resistencia a la presión. La presión de prueba es generalmente 1,1~1,25 veces la presión de diseño de la tubería y el tiempo de mantenimiento de la presión no es inferior a 30 minutos. Durante la prueba de presión, verifique cuidadosamente si la tubería tiene fugas. Si encuentra fugas, debe encontrar los puntos de fuga y repararlos a tiempo.
5. Mantenimiento y actualización del sistema de refrigeración (si es necesario)
Actualización del sistema de refrigeración por agua:
En el caso de los compresores refrigerados por agua, el sistema de refrigeración debe actualizarse cada 35 años dependiendo de la calidad del agua y la formación de incrustaciones en el agua de refrigeración, por ejemplo, reemplazando equipos de ablandamiento de agua de alto rendimiento o instalando una bomba de agua de refrigeración más eficiente.
Verifique si es necesario reemplazar el material de la tubería de agua de enfriamiento, como reemplazar las tuberías de acero comunes por tuberías de acero inoxidable para mejorar su resistencia a la corrosión. Al mismo tiempo, optimice el método de conexión de las tuberías del sistema de enfriamiento para reducir la posibilidad de fugas.
Actualización del sistema de refrigeración por aire:
Si el compresor enfriado por aire tiene un efecto de disipación de calor deficiente, puede considerar actualizar el radiador. Por ejemplo, reemplace el radiador con un área de disipación de calor más grande y una mayor eficiencia de disipación de calor. Al mismo tiempo, verifique el rendimiento del ventilador, como reemplazar el ventilador común con un ventilador de velocidad variable, que ajusta automáticamente la velocidad del ventilador de acuerdo con la temperatura de funcionamiento del compresor para mejorar el efecto de enfriamiento.
